最新统计数据显示，上半年，攀钢钒热轧板厂累计降成本1475万元，按进度完成降本目标;综合成材率达到97.26%，比去年平均水平高0.3个百分点。

　　在钢材市场价格低位徘徊、降成本压力巨大的情况下，该厂上下一心，外借力而行，内强筋骨做实，为完成上半年的任务夯实了基础。

　　外委转自修降本增效

　　今年初，攀钢钒给热轧板厂下达的全年设备修理费用为4272万元，去年是4386万元。看似相差不大，但检修量比去年增加，且多了一次12天的停机大修，要完成降本任务，困难重重。

　　在困难面前，该厂自加压力，于1月17日、2月7日、3月24日、5月24日四次对A/B类检修项目的检修费用进行优化，直至优化为目前的3322万元。

　　“把大量的外委检修项目转为自修，不仅实现了检修费用的降低，还大大提升了职工的综合素质。”该厂设备室管理员余大宏介绍说。

　　轧钢点维作业区L1至L5活套电机整流面及电刷检修项目以前都是外委，上半年转为自修，节约10个工时。“以1个工时104元计算，这一项就可节约成本1040元，而像这样的项目，前6个月我们完成了40余项。”余大宏给记者算了一笔账，上半年这样的降成本达数万元。

　　以前，该厂的职工在检修中仅承担检查、润滑、紧固等简易工作。而上半年，该厂职工在一次检修中承担的项目就达77个工时，而上半年一共实施了16次检修，节约的成本十分可观。

　　3月中旬，该厂R1轧机主传动接轴辊端接头出现裂痕，加热点维作业区点检员李光耀通过精密点检及时发现后，检修人员用12小时对设备进行了更换。

　　“如果该隐患没有及时发现，轻则损坏辊头，经济损失约70万元，重则造成四级以上设备事故，损失上百万元。”设备室工作人员曾浩说。

　　一系列行之有效的措施，全面提升了该厂的设备管理水平，上半年，该厂日历作业率达到69%，比去年同期提升了8个百分点。

　　优化指标提质降耗

　　在降成本工作上，该厂从提质降耗两方面入手，促进了指标的不断优化。

　　该厂分区域制定详细的降本计划，将指标分解，逐级落实到作业区、班组、个人;倒班作业长对本班消耗的油脂、捆带等进行统计分析，如果超标了要及时找到原因，有针对性地进行整改。

　　在提高综合成材率方面，该厂通过优化热轧产品性能判定模式、优化冷轧料宽度精度等措施，使热轧产品综合成材率不断提高，5月份达到97.32%，比2012年平均提高了0.36%。

　　为实现“双降为零”(废钢、事故时间)目标，该厂成立了“提升热轧板厂实物质量板形攻关”课题组，通过原因分析、现场跟踪、数据采集、对标分析，找到了带钢跑偏的主要原因。该厂通过将除鳞箱出口操作侧加高1mm、优化飞剪前夹送辊的使用等措施，解决了这个难题。

　　同时，该厂将提高设备的稳定性作为实现“双降为零”目标的前提条件，对主轧线定修模型进行优化，加强对点检员标准化作业的激励与监督，维护人员定时对设备进行检查和维护保养。

　　实行标准化作业是减少废钢的又一原因。铅皮今年初，该厂共修编了29个岗位作业标准。上半年，该厂废钢率从去年的0.06%降至0.03%。甲大班连续生产103391吨无废钢，继2012年丙大班连续生产94695吨无废钢之后，再创新的纪录。

　　在降耗方面，该厂引进在线表面质量检测仪，优化取样方式，对普通商品材不取样，有效降低了取样造成的钢材损耗;采取集停集轧的生产组织模式，加快生产节奏，提高小时产能，节约了电能。

　　为降低煤气消耗，该厂联合攀钢钒炼钢厂和制造部，提高钢种命中率，减少异常改钢量;优化连铸换包第一炉摊检规则，减少下线摊检量;优化轧制计划编排，提高热送热装率。